मशीनिंग पद्धती

0005

वळणे

 

टर्निंग दरम्यान, वर्कपीस मुख्य कटिंग मोशन तयार करण्यासाठी फिरते.जेव्हा साधन रोटेशनच्या समांतर अक्षावर फिरते तेव्हा आतील आणि बाहेरील दंडगोलाकार पृष्ठभाग तयार होतात.हे साधन एका तिरकस रेषेने अक्षाला छेदून शंकूच्या आकाराचे पृष्ठभाग बनवते.प्रोफाइलिंग लेथ किंवा सीएनसी लेथवर, क्रांतीची विशिष्ट पृष्ठभाग तयार करण्यासाठी वक्र बाजूने फीड करण्यासाठी टूल नियंत्रित केले जाऊ शकते.फॉर्मिंग टर्निंग टूल वापरुन, फिरत्या पृष्ठभागावर पार्श्विक फीड दरम्यान देखील प्रक्रिया केली जाऊ शकते.टर्निंग थ्रेड पृष्ठभाग, शेवटचे विमान आणि विलक्षण शाफ्टवर देखील प्रक्रिया करू शकते.वळणाची अचूकता साधारणपणे IT8-IT7 असते आणि पृष्ठभागाची उग्रता 6.3-1.6μm असते.पूर्ण करताना, ते IT6-IT5 पर्यंत पोहोचू शकते आणि खडबडीतपणा 0.4-0.1μm पर्यंत पोहोचू शकतो.टर्निंगमध्ये उच्च उत्पादकता, गुळगुळीत कटिंग प्रक्रिया आणि सोपी साधने आहेत.

 

 

मिलिंग
मुख्य कटिंग मोशन म्हणजे टूलचे रोटेशन.क्षैतिज मिलिंग दरम्यान, मिलिंग कटरच्या बाहेरील पृष्ठभागावरील काठाने विमानाची निर्मिती होते.एंड मिलिंगमध्ये, मिलिंग कटरच्या शेवटच्या बाजूच्या काठाने विमान तयार होते.मिलिंग कटरच्या रोटेशनची गती वाढवल्याने उच्च कटिंग गती आणि त्यामुळे उच्च उत्पादकता प्राप्त होऊ शकते.तथापि, मिलिंग कटर दातांच्या कट-इन आणि कट-आउटमुळे, प्रभाव तयार होतो आणि कटिंग प्रक्रियेला कंपन होण्याची शक्यता असते, त्यामुळे पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेत सुधारणा मर्यादित होते.या प्रभावामुळे उपकरणाची झीज वाढू शकते, ज्यामुळे अनेकदा कार्बाइड इन्सर्टची चिपिंग होते.सर्वसाधारण वेळेत जेव्हा वर्कपीस कापला जातो तेव्हा विशिष्ट प्रमाणात शीतकरण मिळू शकते, त्यामुळे उष्णता नष्ट होण्याची परिस्थिती अधिक चांगली असते.मिलिंग दरम्यान मुख्य हालचाली गती आणि वर्कपीस फीड दिशा समान किंवा विरुद्ध दिशेने त्यानुसार, ते डाउन मिलिंग आणि अप मिलिंगमध्ये विभागले गेले आहे.
1. क्लाइंब मिलिंग
मिलिंग फोर्सची क्षैतिज घटक शक्ती वर्कपीसच्या फीड दिशा सारखीच असते.सामान्यतः, वर्कपीस टेबलचे फीड स्क्रू आणि निश्चित नट यांच्यामध्ये अंतर असते.म्हणून, कटिंग फोर्स सहजपणे वर्कपीस आणि टेबल एकत्र पुढे जाण्यास कारणीभूत ठरू शकते, ज्यामुळे फीड रेट अचानक होतो.वाढ, एक चाकू उद्भवणार.कास्टिंग किंवा फोर्जिंग्स सारख्या कठोर पृष्ठभागासह वर्कपीस मिलिंग करताना, डाउन मिलिंग कटरचे दात प्रथम वर्कपीसच्या कडक त्वचेशी संपर्क साधतात, ज्यामुळे मिलिंग कटरचा पोशाख वाढतो.
2. अप मिलिंग
हे डाउन मिलिंग दरम्यान उद्भवणारी हालचालीची घटना टाळू शकते.अप-कट मिलिंग दरम्यान, कटची जाडी हळूहळू शून्यापासून वाढते, त्यामुळे कटिंग एज कट-कठोर मशीन केलेल्या पृष्ठभागावर पिळणे आणि सरकण्याचा कालावधी अनुभवू लागतो, ज्यामुळे उपकरणाचा पोशाख वाढतो.त्याच वेळी, अप मिलिंग दरम्यान, मिलिंग फोर्स वर्कपीस उचलते, ज्यामुळे कंपन करणे सोपे होते, जे अप मिलिंगचे नुकसान आहे.
मिलिंगची मशीनिंग अचूकता सामान्यतः IT8-IT7 पर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाची खडबडी 6.3-1.6μm आहे.
सामान्य मिलिंग सामान्यतः फक्त सपाट पृष्ठभागांवर प्रक्रिया करू शकते आणि मिलिंग कटर तयार केल्याने स्थिर वक्र पृष्ठभागांवर देखील प्रक्रिया केली जाऊ शकते.सीएनसी मिलिंग मशीन क्लिष्ट वक्र पृष्ठभाग मिळण्यासाठी सीएनसी प्रणालीद्वारे एका विशिष्ट संबंधानुसार जोडल्या जाणार्‍या अनेक अक्षांवर नियंत्रण ठेवण्यासाठी सॉफ्टवेअर वापरू शकते.यावेळी, बॉल-एंड मिलिंग कटर सामान्यतः वापरला जातो.इंपेलर मशिनरीचे ब्लेड, कोर आणि मोल्डच्या पोकळी यांसारख्या जटिल आकाराच्या वर्कपीसच्या मशीनिंगसाठी सीएनसी मिलिंग मशीनला विशेष महत्त्व आहे.

 

 

नियोजन
प्लॅनिंग करताना, टूलची परस्पर रेखीय गती ही मुख्य कटिंग गती असते.त्यामुळे, प्लॅनिंगचा वेग जास्त असू शकत नाही आणि उत्पादकता कमी आहे.प्लॅनिंग मिलिंगपेक्षा अधिक स्थिर आहे, आणि त्याची मशीनिंग अचूकता सामान्यतः IT8-IT7 पर्यंत पोहोचू शकते, पृष्ठभागाची खडबडी Ra6.3-1.6μm आहे, अचूक प्लॅनिंग सपाटता 0.02/1000 पर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाची खडबडी 0.8-0.4μm आहे.

 

 

पीसणे

 

ग्राइंडिंग वर्कपीसवर ग्राइंडिंग व्हील किंवा इतर अपघर्षक साधनांसह प्रक्रिया करते आणि त्याची मुख्य गती ग्राइंडिंग व्हीलचे फिरणे आहे.ग्राइंडिंग व्हीलची ग्राइंडिंग प्रक्रिया प्रत्यक्षात वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील अपघर्षक कणांच्या तीन क्रियांचा एकत्रित परिणाम आहे: कटिंग, खोदकाम आणि स्लाइडिंग.ग्राइंडिंग दरम्यान, अपघर्षक कण स्वतःच तीक्ष्णतेपासून हळूहळू बोथट होतात, ज्यामुळे कटिंगचा परिणाम खराब होतो आणि कटिंग फोर्स वाढते.जेव्हा कटिंग फोर्स अॅडहेसिव्हच्या ताकदीपेक्षा जास्त होते, तेव्हा गोलाकार आणि निस्तेज अपघर्षक दाणे खाली पडतात, ज्यामुळे अपघर्षक दाण्यांचा एक नवीन थर उघड होतो आणि ग्राइंडिंग व्हीलचे "स्व-शार्पनिंग" बनते.पण चिप्स आणि अपघर्षक कण अजूनही चाक अडकवू शकतात.म्हणून, ठराविक कालावधीसाठी पीसल्यानंतर, डायमंड टर्निंग टूलसह ग्राइंडिंग व्हील ड्रेस करणे आवश्यक आहे.
पीसताना, कारण तेथे अनेक ब्लेड आहेत, प्रक्रिया स्थिर आणि उच्च परिशुद्धता आहे.ग्राइंडिंग मशीन एक फिनिशिंग मशीन टूल आहे, ग्राइंडिंग अचूकता IT6-IT4 पर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाची उग्रता Ra 1.25-0.01μm किंवा अगदी 0.1-0.008μm पर्यंत पोहोचू शकते.ग्राइंडिंगचे आणखी एक वैशिष्ट्य म्हणजे ते कठोर धातूच्या सामग्रीवर प्रक्रिया करू शकते.म्हणून, हे बहुतेकदा अंतिम प्रक्रिया चरण म्हणून वापरले जाते.पीसताना, मोठ्या प्रमाणात उष्णता निर्माण होते आणि थंड होण्यासाठी पुरेसे कटिंग द्रव आवश्यक आहे.वेगवेगळ्या फंक्शन्सनुसार, ग्राइंडिंग देखील दंडगोलाकार ग्राइंडिंग, अंतर्गत छिद्र पीसणे, सपाट पीसणे इत्यादींमध्ये विभागले जाऊ शकते.

 

 

 

ड्रिलिंग आणि कंटाळवाणे

 

ड्रिलिंग मशीनवर, ड्रिल बिटने छिद्र फिरवणे ही होल मशीनिंगची सर्वात सामान्य पद्धत आहे.ड्रिलिंगची मशीनिंग अचूकता कमी असते, साधारणपणे फक्त IT10 पर्यंत पोहोचते आणि पृष्ठभागाची खडबडीता साधारणपणे 12.5-6.3 μm असते.ड्रिलिंग केल्यानंतर, रीमिंग आणि रीमिंग बहुतेक वेळा सेमी-फिनिशिंग आणि फिनिशिंगसाठी वापरले जाते.रीमिंग ड्रिल रीमिंगसाठी वापरले जाते आणि रीमिंग टूल रीमिंगसाठी वापरले जाते.रीमिंग अचूकता साधारणपणे IT9-IT6 असते आणि पृष्ठभागाची खडबडी Ra1.6-0.4μm असते.रीमिंग आणि रीमिंग करताना, ड्रिल बिट आणि रीमर सामान्यतः मूळ तळाच्या छिद्राच्या अक्षाचे अनुसरण करतात, ज्यामुळे छिद्राची स्थितीत्मक अचूकता सुधारू शकत नाही.कंटाळवाणे भोक स्थिती दुरुस्त करते.कंटाळवाणा मशीन किंवा लेथवर बोअरिंग करता येते.कंटाळवाणा मशीनवर कंटाळवाणा करताना, कंटाळवाणा साधन मुळात टर्निंग टूलसारखेच असते, त्याशिवाय वर्कपीस हलत नाही आणि कंटाळवाणा साधन फिरते.कंटाळवाणे मशीनिंग अचूकता सामान्यतः IT9-IT7 असते आणि पृष्ठभागाची खडबडी Ra6.3-0.8mm असते..
ड्रिलिंग बोरिंग लेथ

 

 

 

दात पृष्ठभाग प्रक्रिया

 

गियर टूथ पृष्ठभाग मशीनिंग पद्धती दोन प्रकारांमध्ये विभागल्या जाऊ शकतात: तयार करण्याची पद्धत आणि निर्मिती पद्धत.फॉर्मिंग पद्धतीद्वारे दातांच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाणारे मशीन टूल हे सामान्यत: एक सामान्य मिलिंग मशीन असते आणि ते टूल फॉर्मिंग मिलिंग कटर असते, ज्यासाठी दोन सोप्या फॉर्मिंग हालचालींची आवश्यकता असते: टूलची रोटेशनल हालचाल आणि रेखीय हालचाल.जनरेटिंग पद्धतीने दातांच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठी सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या मशीन टूल्समध्ये गियर हॉबिंग मशीन आणि गियर शेपिंग मशीन यांचा समावेश होतो.

 

 

 

जटिल पृष्ठभाग प्रक्रिया

 
त्रिमितीय वक्र पृष्ठभागांच्या मशीनिंगमध्ये प्रामुख्याने कॉपी मिलिंग आणि सीएनसी मिलिंग किंवा विशेष प्रक्रिया पद्धतींचा अवलंब केला जातो (विभाग 8 पहा).कॉपी मिलिंगमध्ये मास्टर म्हणून प्रोटोटाइप असणे आवश्यक आहे.प्रक्रियेदरम्यान, बॉल हेडचे प्रोफाइलिंग हेड नेहमी विशिष्ट दाबाने प्रोटोटाइप पृष्ठभागाच्या संपर्कात असते.प्रोफाइलिंग हेडची हालचाल इंडक्टन्समध्ये रूपांतरित होते आणि प्रोसेसिंग अॅम्प्लीफिकेशन मिलिंग मशीनच्या तीन अक्षांच्या हालचालीवर नियंत्रण ठेवते, वक्र पृष्ठभागावर फिरणाऱ्या कटर हेडचा मार्ग तयार करते.मिलिंग कटर बहुतेक बॉल एंड मिलिंग कटर वापरतात ज्याची त्रिज्या प्रोफाइलिंग हेड असते.संख्यात्मक नियंत्रण तंत्रज्ञानाचा उदय पृष्ठभाग मशीनिंगसाठी अधिक प्रभावी पद्धत प्रदान करतो.सीएनसी मिलिंग मशीन किंवा मशीनिंग सेंटरवर मशीनिंग करताना, त्यावर बॉल-एंड मिलिंग कटरद्वारे समन्वय मूल्य बिंदूनुसार प्रक्रिया केली जाते.जटिल पृष्ठभागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी मशीनिंग सेंटर वापरण्याचा फायदा असा आहे की मशीनिंग सेंटरवर एक टूल मॅगझिन आहे, जे डझनभर टूल्ससह सुसज्ज आहे.वक्र पृष्ठभागाच्या खडबडीत आणि परिष्करणासाठी, अवतल पृष्ठभागांच्या वेगवेगळ्या वक्रता त्रिज्यासाठी भिन्न साधने वापरली जाऊ शकतात आणि योग्य साधने देखील निवडली जाऊ शकतात.त्याच वेळी, विविध सहायक पृष्ठभाग जसे की छिद्र, धागे, खोबणी इ. एकाच स्थापनेत मशीन केले जाऊ शकतात.हे प्रत्येक पृष्ठभागाच्या सापेक्ष स्थितीत्मक अचूकतेची पूर्णपणे हमी देते.

 

 

 

विशेष प्रक्रिया

 

 

विशेष प्रक्रिया पद्धती म्हणजे प्रक्रिया पद्धतींच्या मालिकेसाठी सामान्य संज्ञा आहे जी पारंपारिक कटिंग पद्धतींपेक्षा वेगळी आहे आणि वर्कपीस सामग्रीवर प्रक्रिया करण्यासाठी रासायनिक, भौतिक (विद्युत, ध्वनी, प्रकाश, उष्णता, चुंबकत्व) किंवा इलेक्ट्रोकेमिकल पद्धती वापरतात.या मशीनिंग पद्धतींमध्ये हे समाविष्ट आहे: रासायनिक मशीनिंग (CHM), इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ECM), इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ECMM), इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM), इलेक्ट्रिकल कॉन्टॅक्ट मशीनिंग (RHM), अल्ट्रासोनिक मशीनिंग (USM), लेसर बीम मशीनिंग (LBM), आयन बीम मशीनिंग (आयबीएम), इलेक्ट्रॉन बीम मशीनिंग (ईबीएम), प्लाझ्मा मशीनिंग (पीएएम), इलेक्ट्रो-हायड्रोलिक मशीनिंग (ईएचएम), अॅब्रेसिव्ह फ्लो मशीनिंग (एएफएम), अॅब्रेसिव्ह जेट मशीनिंग (एजेएम), लिक्विड जेट मशीनिंग (एचडीएम) आणि विविध संमिश्र प्रक्रिया.

1. EDM
उपकरण इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीस इलेक्ट्रोड यांच्यातील तात्काळ स्पार्क डिस्चार्जद्वारे निर्माण होणारे उच्च तापमान मशीनिंग साध्य करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील सामग्री नष्ट करण्यासाठी वापरणे EDM आहे.EDM मशीन टूल्स साधारणपणे पल्स पॉवर सप्लाय, ऑटोमॅटिक फीडिंग मेकॅनिझम, मशीन टूल बॉडी आणि वर्किंग फ्लुइड सर्कुलेशन फिल्टरिंग सिस्टम बनलेले असतात.वर्कपीस मशीन टेबलवर निश्चित केले आहे.पल्स पॉवर सप्लाय प्रक्रियेसाठी आवश्यक ऊर्जा प्रदान करते आणि त्याचे दोन ध्रुव अनुक्रमे टूल इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीसशी जोडलेले असतात.जेव्हा टूल इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीस फीडिंग मेकॅनिझमद्वारे चालवल्या जाणार्‍या कार्यरत द्रवामध्ये एकमेकांशी संपर्क साधतात, तेव्हा इलेक्ट्रोडमधील व्होल्टेज अंतर मोडून स्पार्क डिस्चार्ज तयार करते आणि भरपूर उष्णता सोडते.वर्कपीसची पृष्ठभाग उष्णता शोषून घेतल्यानंतर, ते खूप उच्च तापमानावर पोहोचते (10000 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त), आणि तिची स्थानिक सामग्री वितळल्यामुळे किंवा अगदी गॅसिफिकेशनमुळे खोदली जाते आणि एक लहान खड्डा तयार होतो.वर्किंग फ्लुइड सर्कुलेशन फिल्ट्रेशन सिस्टीम साफ केलेल्या कार्यरत द्रवाला टूल इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीसमधील अंतरातून एका विशिष्ट दाबाने जाण्यास भाग पाडते, ज्यामुळे गॅल्व्हॅनिक गंज उत्पादने वेळेत काढून टाकता येतात आणि कार्यरत द्रवपदार्थातून गॅल्व्हॅनिक गंज उत्पादने फिल्टर करता येतात.एकाधिक डिस्चार्जच्या परिणामी, वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर मोठ्या प्रमाणात खड्डे तयार होतात.फीडिंग मेकॅनिझमच्या ड्राइव्ह अंतर्गत टूल इलेक्ट्रोड सतत कमी केला जातो आणि त्याचा समोच्च आकार वर्कपीसवर "कॉपी" केला जातो (जरी टूल इलेक्ट्रोड सामग्री देखील खोडली जाईल, परंतु त्याची गती वर्कपीस सामग्रीच्या तुलनेत खूपच कमी आहे).विशेष-आकाराच्या इलेक्ट्रोड टूल्ससह संबंधित वर्कपीस मशीनिंगसाठी EDM मशीन टूल
① कठोर, ठिसूळ, कठीण, मऊ आणि उच्च वितळ बिंदू प्रवाहकीय सामग्रीवर प्रक्रिया करणे;
②सेमीकंडक्टर सामग्री आणि गैर-वाहक सामग्रीवर प्रक्रिया करणे;
③ विविध प्रकारचे छिद्र, वक्र छिद्र आणि लहान छिद्रांवर प्रक्रिया करा;
④ विविध त्रिमितीय वक्र पोकळींवर प्रक्रिया करा, जसे की फोर्जिंग डाईज, डाय-कास्टिंग मरते आणि प्लास्टिक मरते;
⑤याचा वापर कटिंग, कटिंग, पृष्ठभाग मजबूत करणे, खोदकाम, नेमप्लेट्स आणि मार्क्स इत्यादींसाठी केला जातो.
वायर इलेक्ट्रोडसह 2D प्रोफाइल आकाराच्या वर्कपीस मशीनिंगसाठी वायर EDM मशीन टूल

2. इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग
इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग ही इलेक्ट्रोलाइट्समधील धातूंच्या एनोडिक विघटनाच्या इलेक्ट्रोकेमिकल तत्त्वाचा वापर करून वर्कपीस तयार करण्याची एक पद्धत आहे.वर्कपीस डीसी पॉवर सप्लायच्या पॉझिटिव्ह पोलशी जोडलेले असते, टूल निगेटिव्ह पोलशी जोडलेले असते आणि दोन पोलमध्ये एक लहान अंतर (0.1 मिमी ~ 0.8 मिमी) राखले जाते.एका विशिष्ट दाबाने (0.5MPa~2.5MPa) इलेक्ट्रोलाइट दोन ध्रुवांमधील अंतरातून 15m/s~60m/s वेगाने वाहते).जेव्हा टूल कॅथोड सतत वर्कपीसला दिले जाते, कॅथोडच्या समोर असलेल्या वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर, कॅथोड प्रोफाइलच्या आकारानुसार धातूची सामग्री सतत विरघळली जाते आणि इलेक्ट्रोलिसिस उत्पादने हाय-स्पीड इलेक्ट्रोलाइटद्वारे काढून टाकली जातात, त्यामुळे वर्कपीसवर टूल प्रोफाइलचा आकार अनुरूपपणे “कॉपी केलेला”” आहे.
① कार्यरत व्होल्टेज लहान आहे आणि कार्यरत प्रवाह मोठा आहे;
② एका साध्या फीड मोशनसह एका वेळी जटिल-आकाराच्या प्रोफाइल किंवा पोकळीवर प्रक्रिया करा;
③ ते प्रक्रियेसाठी कठीण सामग्रीवर प्रक्रिया करू शकते;
④ उच्च उत्पादकता, EDM पेक्षा सुमारे 5 ते 10 पट;
⑤ प्रक्रियेदरम्यान यांत्रिक कटिंग फोर्स किंवा कटिंग उष्णता नसते, जे सहजपणे विकृत किंवा पातळ-भिंतीच्या भागांच्या प्रक्रियेसाठी योग्य असते;
⑥ सरासरी मशीनिंग सहनशीलता सुमारे ±0.1 मिमी पर्यंत पोहोचू शकते;
⑦ तेथे अनेक सहायक उपकरणे आहेत, ज्यात मोठ्या क्षेत्राचा समावेश आहे आणि उच्च किंमत आहे;
⑧ इलेक्ट्रोलाइट केवळ मशीन टूललाच खराब करत नाही, तर वातावरणही सहज प्रदूषित करते.इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंगचा वापर प्रामुख्याने छिद्र, पोकळी, जटिल प्रोफाइल, लहान व्यासाचे खोल छिद्र, रायफलिंग, डिबरिंग आणि खोदकाम करण्यासाठी केला जातो.

3. लेसर प्रक्रिया
वर्कपीसची लेसर प्रक्रिया लेसर प्रोसेसिंग मशीनद्वारे पूर्ण केली जाते.लेझर प्रोसेसिंग मशिन्स सहसा लेसर, पॉवर सप्लाय, ऑप्टिकल सिस्टीम आणि मेकॅनिकल सिस्टीम बनलेली असतात.लेसर (सामान्यतः वापरलेले सॉलिड-स्टेट लेसर आणि गॅस लेसर) आवश्यक लेसर बीम तयार करण्यासाठी विद्युत उर्जेचे प्रकाश उर्जेमध्ये रूपांतर करतात, जे ऑप्टिकल प्रणालीद्वारे केंद्रित असतात आणि नंतर प्रक्रियेसाठी वर्कपीसवर विकिरणित केले जातात.वर्कपीस तीन-समन्वय अचूक वर्कटेबलवर निश्चित केली जाते, जी प्रक्रिया करण्यासाठी आवश्यक फीड हालचाल पूर्ण करण्यासाठी अंकीय नियंत्रण प्रणालीद्वारे नियंत्रित आणि चालविली जाते.
① कोणतीही मशीनिंग साधने आवश्यक नाहीत;
②लेसर बीमची उर्जा घनता खूप जास्त आहे आणि ती प्रक्रिया करणे कठीण असलेल्या जवळजवळ कोणत्याही धातू आणि नॉन-मेटल सामग्रीवर प्रक्रिया करू शकते;
③ लेझर प्रक्रिया ही संपर्क नसलेली प्रक्रिया आहे आणि वर्कपीस सक्तीने विकृत होत नाही;
④ लेसर ड्रिलिंग आणि कटिंगची गती खूप जास्त आहे, प्रक्रिया भागाच्या आजूबाजूच्या सामग्रीवर कटिंग उष्णतेचा फारसा परिणाम होत नाही आणि वर्कपीसचे थर्मल विरूपण फारच कमी आहे.
⑤ लेझर कटिंगची स्लिट अरुंद आहे आणि कटिंग एज गुणवत्ता चांगली आहे.डायमंड वायर ड्रॉइंग, वॉच जेम बेअरिंग्ज, डायव्हर्जंट एअर-कूल्ड पंचचे सच्छिद्र कातडे, इंजिन फ्युएल इंजेक्शन नोझल्सचे छोटे छिद्र, एरो-इंजिन ब्लेड इत्यादींमध्ये तसेच विविध धातूंचे साहित्य कापण्यासाठी लेझर प्रक्रियेचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो. आणि नॉन-मेटल साहित्य..

4. प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) प्रक्रिया
प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) मशीनिंग ही एक पद्धत आहे ज्यामध्ये अल्ट्रासोनिक फ्रिक्वेंसी (16KHz ~ 25KHz) सह कंपन करणाऱ्या टूलचा शेवटचा चेहरा कार्यरत द्रवपदार्थातील निलंबित अपघर्षकांवर प्रभाव टाकतो आणि वर्कपीसच्या मशीनिंगची जाणीव करण्यासाठी अपघर्षक कण वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर प्रभाव पाडतात आणि पॉलिश करतात. .प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) जनरेटर एका विशिष्ट पॉवर आउटपुटसह पॉवर फ्रिक्वेन्सी एसी इलेक्ट्रिकल एनर्जीला अल्ट्रासोनिक फ्रिक्वेन्सी इलेक्ट्रिकल ऑसिलेशनमध्ये रूपांतरित करते आणि ट्रान्सड्यूसरद्वारे अल्ट्रासोनिक फ्रिक्वेन्सी इलेक्ट्रिकल ऑसिलेशनला अल्ट्रासोनिक मेकॅनिकल कंपनमध्ये रूपांतरित करते.~0.01mm 0.01~0.15mm पर्यंत मोठे केले आहे, ज्यामुळे टूल कंपन होण्यास चालना मिळते.उपकरणाचा शेवटचा चेहरा कंपनातील कार्यरत द्रवपदार्थातील निलंबित अपघर्षक कणांवर प्रभाव पाडतो, ज्यामुळे ते सतत वेगाने मशीन बनवल्या जाणार्‍या पृष्ठभागावर आदळते आणि पॉलिश करते आणि प्रक्रिया क्षेत्रातील सामग्री अत्यंत बारीक कणांमध्ये चिरडते आणि आदळते. ते खाली.प्रत्येक फटक्यामध्ये खूप कमी सामग्री असली तरी, वारांच्या उच्च वारंवारतेमुळे प्रक्रियेचा एक विशिष्ट वेग आहे.कार्यरत द्रवपदार्थाच्या प्रसारित प्रवाहामुळे, आघात झालेले भौतिक कण वेळेत काढून घेतले जातात.जसजसे टूल हळूहळू घातले जाते, त्याचा आकार वर्कपीसवर "कॉपी" केला जातो.
कठिण-टू-कट सामग्रीवर प्रक्रिया करताना, अल्ट्रासोनिक कंपन बहुतेक वेळा मिश्रित प्रक्रियेसाठी इतर प्रक्रिया पद्धतींसह एकत्र केले जाते, जसे की अल्ट्रासोनिक टर्निंग, अल्ट्रासोनिक ग्राइंडिंग, अल्ट्रासोनिक इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग आणि अल्ट्रासोनिक वायर कटिंग.या संमिश्र प्रक्रिया पद्धती दोन किंवा त्याहून अधिक प्रक्रिया पद्धती एकत्र करतात, ज्या एकमेकांच्या सामर्थ्याला पूरक ठरू शकतात आणि प्रक्रियेची कार्यक्षमता, प्रक्रियेची अचूकता आणि वर्कपीसची पृष्ठभागाची गुणवत्ता लक्षणीयरीत्या सुधारू शकतात.

 

 

 

प्रक्रिया पद्धतीची निवड

 

प्रक्रिया पद्धतीची निवड प्रामुख्याने भागाचा पृष्ठभाग आकार, मितीय अचूकता आणि स्थितीविषयक अचूकता आवश्यकता, पृष्ठभाग खडबडीतपणाची आवश्यकता, तसेच विद्यमान मशीन टूल्स, साधने आणि इतर संसाधने, उत्पादन बॅच, उत्पादकता आणि आर्थिक आणि तांत्रिक विश्लेषणाचा विचार करते. आणि इतर घटक.
ठराविक पृष्ठभागांसाठी मशीनिंग मार्ग
1. बाह्य पृष्ठभागाचा मशीनिंग मार्ग

  • 1. रफ टर्निंग→सेमी-फिनिशिंग→फिनिशिंग:

सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरलेले, समाधानकारक IT≥IT7, ▽≥0.8 बाह्य वर्तुळावर प्रक्रिया केली जाऊ शकते

  • 2. रफ टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग टर्निंग → रफ ग्राइंडिंग → बारीक ग्राइंडिंग:

IT≥IT6, ▽≥0.16 शमन आवश्यकतेसह फेरस धातूंसाठी वापरले जाते.

  • 3. रफ टर्निंग→सेमी-फिनिशिंग टर्निंग→फिनिशिंग टर्निंग→डायमंड टर्निंग:

नॉन-फेरस धातूंसाठी, बाह्य पृष्ठभाग जे पीसण्यासाठी योग्य नाहीत.

  • 4. रफ टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग → रफ ग्राइंडिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग, सुपर-फिनिशिंग, बेल्ट ग्राइंडिंग, मिरर ग्राइंडिंग किंवा 2 च्या आधारावर पुढील फिनिशिंगसाठी पॉलिशिंग.

उग्रपणा कमी करणे आणि मितीय अचूकता, आकार आणि स्थिती अचूकता सुधारणे हा हेतू आहे.

 

2. भोक प्रक्रिया मार्ग

  • 1. ड्रिल → रफ पुल → फाइन पुल:

स्थिर प्रक्रिया गुणवत्ता आणि उच्च उत्पादन कार्यक्षमतेसह, डिस्क स्लीव्ह भागांच्या मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी अंतर्गत छिद्र, सिंगल की होल आणि स्प्लाइन होलच्या प्रक्रियेसाठी याचा वापर केला जातो.

  • 2. ड्रिल→विस्तार करा→रीम→हँड रीम:

हे लहान आणि मध्यम छिद्रांवर प्रक्रिया करण्यासाठी, रीमिंग करण्यापूर्वी स्थिती अचूकता दुरुस्त करण्यासाठी आणि आकार, आकार अचूकता आणि पृष्ठभाग खडबडीतपणा सुनिश्चित करण्यासाठी रीमिंगसाठी वापरले जाते.

  • 3. ड्रिलिंग किंवा रफ बोरिंग → सेमी-फिनिशिंग बोरिंग → फाइन बोरिंग → फ्लोटिंग बोरिंग किंवा डायमंड बोरिंग

अर्ज:
1) एकल-तुकडा लहान बॅच उत्पादनात बॉक्स छिद्र प्रक्रिया.
2) उच्च स्थानीय अचूकतेच्या आवश्यकतांसह छिद्र प्रक्रिया.
3) तुलनेने मोठ्या व्यासाचे भोक ф80 मिमी पेक्षा जास्त आहे आणि रिक्त छिद्रांवर आधीच कास्ट होल किंवा बनावट छिद्र आहेत.
4) नॉन-फेरस धातूंचा आकार, आकार आणि स्थिती अचूकता आणि पृष्ठभाग खडबडीतपणाची आवश्यकता सुनिश्चित करण्यासाठी डायमंड कंटाळवाणा असतो.

  • 4. /ड्रिलिंग (रफ कंटाळवाणा) रफ ग्राइंडिंग → सेमी-फिनिशिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग किंवा ग्राइंडिंग

ऍप्लिकेशन: कठोर भागांचे मशीनिंग किंवा उच्च सुस्पष्टता आवश्यकतांसह छिद्र मशीनिंग.
स्पष्ट करा:
1) छिद्राची अंतिम मशीनिंग अचूकता मुख्यत्वे ऑपरेटरच्या स्तरावर अवलंबून असते.
2) अतिरिक्त लहान छिद्रांच्या प्रक्रियेसाठी विशेष प्रक्रिया पद्धती वापरल्या जातात.

 

3.विमान प्रक्रिया मार्ग

  • 1. रफ मिलिंग→सेमी-फिनिशिंग→फिनिशिंग→हाय-स्पीड मिलिंग

सामान्यतः विमान प्रक्रियेत वापरले जाते, प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागाची अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या उग्रपणाच्या तांत्रिक आवश्यकतांवर अवलंबून, प्रक्रिया लवचिकपणे व्यवस्था केली जाऊ शकते.

  • 2. /रफ प्लॅनिंग → सेमी-फाईन प्लॅनिंग → फाइन प्लॅनिंग → रुंद चाकू बारीक प्लॅनिंग, स्क्रॅपिंग किंवा ग्राइंडिंग

हे मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते आणि कमी उत्पादकता आहे.हे सहसा अरुंद आणि लांब पृष्ठभागाच्या प्रक्रियेत वापरले जाते.अंतिम प्रक्रियेची व्यवस्था देखील मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या तांत्रिक आवश्यकतांवर अवलंबून असते.

  • 3. मिलिंग (प्लॅनिंग) → सेमी-फिनिशिंग (प्लॅनिंग) → रफ ग्राइंडिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग, अचूक ग्राइंडिंग, बेल्ट ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग

मशीन केलेली पृष्ठभाग शांत केली जाते आणि अंतिम प्रक्रिया मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या तांत्रिक आवश्यकतांवर अवलंबून असते.

  • 4. पुल → बारीक खेचणे

उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनामध्ये खोबणी किंवा पायरीयुक्त पृष्ठभाग असतात.

  • 5. टर्निंग→सेमी-फिनिशिंग टर्निंग→फिनिशिंग टर्निंग→डायमंड टर्निंग

नॉन-फेरस मेटल भागांचे सपाट मशीनिंग.


पोस्ट वेळ: ऑगस्ट-20-2022